sábado, 10 de septiembre de 2011

Domótica con LOGO! - Material usado durante la capacitación

Pongo a disposición de los asistentes y visitantes del blog, el material que elaboré para el dictado de la capacitación.

A continuación, los ejemplos desarrollados durante la capacitación. Recomiendo hacer click en la imagen para acceder a una plena visualización.







Recomiendo descargar el manual del equipo del siguiente link:

MANUAL DE PRODUCTO

Mi agradecimiento a todos los asistentes. Cualquier consulta la pueden realizar mediante correo electrónico o dejen su comentario aquí mismo.

domingo, 7 de agosto de 2011

Nueva versión LOGO!Soft V7.0

Siemens ya tiene disponible en la web de soporte de LOGO!, los paquetes de actualización y la version demo del LOGO!SOFT V7.

Links:





También estan disponibles, como es habitual, las versiones para MAC y LINUX y los updates para versiones V6.1 y V7 en el enlace siguiente:

lunes, 25 de julio de 2011

Nueva versión LOGO!Soft V7.0 - Ya disponible ! !

Ya está disponible para su comercialización, la nueva versión del microautómata LOGO!. Acompaña a este lanzamiento una nueva versión del software de configuración LOGO!SOFT Comfort V7.0
Quienes disponen de LOGO!SOFT V6.1 pueden realizar el upgrade sin costo, a través de internet. Elaboré un instructivo en formato presentación. Recomiendo su visualización en el modo fullscreen.











sábado, 23 de julio de 2011

Capacitación para docentes - Domótica con LOGO!

Debido a la alta concurrencia estimada para esta capacitación, el ente organizador ha realizado cambios en el cronograma. Se dictará en 3 oportunidades, comenzando el jueves 8 de septiembre, repitiendo los días 15 y 22 del mismo mes.
Estas jornadas están organizada por Siemens Argentina (región Cuyo) y Fundación YPF.
En breve, pondré a disposición de los asistentes, la presentación PPT que he desarrollado en particular para este evento.

domingo, 15 de mayo de 2011

Concepto de programación FBD - Parte 2

Continuando con la programación FBD, elaboré un video instructivo donde se puede observar en solo 5 minutos, cómo elaborar las instrucciones del ejemplo de la cinta transportadora de pallets que planteamos anteriormente.
El video está subtitulado, sin audio.


Recuerden que estas instrucciones también pueden ser programadas desde el panel frontal que posee el dispositivo LOGO!. Obviamente resulta mucho mas cómodo y recomendable desde una PC, dónde pueden incluso simular el funcionamiento. Pero aprender a manejar la alternativa frontal, nos permite realizar ajustes o mejoras a "pie de máquina", sin necesidad de llevar una laptop.

miércoles, 11 de mayo de 2011

Instalación del software de programación LOGO!SOFT COMFORT

La instalación del software, según lo expresa el manual de referencia, puede ejecutarse en los siguientes sistemas operativos:
  • Windows 98
  • Windows 2000
  • Windows XP (Home, Professional)
El CD instalador, también permite la instalación de versiones compatibles con:
  • Linux
  • Mac OS X
Cabe aclarar que la versión vigente al día de la fecha es la V6.1 , que nos permite la configuración de los equipos 0BA6. También podremos acceder a los modelos anteriores 0BA0, 0BA1, 0BA2, 0BA3, 0BA4 y 0BA5.
Al insertar el CD de instalación en su computadora, éste iniciará automáticamente la rutina de autoarranque.
Ustedes observaran la siguiente ventana de diálogo, dónde pueden seleccionar el lenguaje, luego haciendo click en el boton "OK" comenzará...


Luego deberán aceptar las condiciones del acuerdo de licencia, seguir con un click en "siguiente"...

La ruta de instalación puede ser modificada en el paso siguiente, u optar por la sugerida...

Seguimos aceptando o modificando opciones, en este caso la ubicación de los accesos directos...

Comienza la instalación...

Si han adquirido el cable de configuración para puerto USB, es importante cumplir con estos pasos, donde procederán a la instalación de los drivers de dicha interfase...

Continúa la instalación...

Aceptar las condiciones del contrato de licencia para uso de los drivers...

Prosigue la instalación...

Prosigue la instalación...

Prosigue la instalación...

Prosigue la instalación...

En este paso es normal que se demore algunos minutos, por favor no interrumpir...

Casi listo...

Finalmente ha concluído la tarea de instalación...

Como última instancia, pueden elegir por iniciar la aplicación junto al archivo "léame"...

En mi opinión, la instalación es bastante simple e intuitiva, sin mayores complicaciones para quienes poseen mínimos conocimientos de informática.
Al concluir, no exigió reiniciar la PC en ninguna de las ocasiones que realicé este tipo de tareas.

martes, 26 de abril de 2011

Concepto de programación FBD - Parte 1

LOGO! utiliza para programar su funcionamiento, un lenguaje denominado "FBD", Function Block Diagram. En español lo denominamos: "Diagrama de bloques de función".
Esta programación se puede realizar de 2 maneras:
-Con el display y teclas que posee el frente del equipo.
-Con el software LOGO!soft instalado en una computadora personal.

Les explicaré brevemente y en forma esquemática, como debe entenderse este lenguaje. Es necesario poseer conocimientos de electricidad industrial y circuitos simples de comando eléctrico.

Para avanzar en la explicación, lo haré con un pequeño ejemplo práctico. A continuación imaginamos una cinta transportadora de pallets, motorizada con el mando M1.
Éste mecanismo es operado por 2 botoneras (S2 y S3) ubicadas en los extremos del transporte, el operador encenderá el motor oprimiendo el botón, al soltarlo, se detendrá.
También consideramos la instalación de un fin de carrera B4, que se activa con el pallet en su posición final.
Por último una habilitación principal, que denominamos S1, y es condición necesaria para el funcionamiento de los pulsadores.
Observen a continuación, un esquema con todos los elementos detallados:


El circuito eléctrico de mando (como mínimo), sería el que muestro a continuación:

El solenoide Q1 nos permite accionar el contactor que conecta el motor a la red trifásica. Notarán que faltan algunos elementos habituales en este tipo de instalaciones, pero sabrán entender que sólo es a modo de ejemplo.


Ahora ustedes con LOGO! facilitan la tarea de cableado del comando del contactor. Lo realizaremos de la siguiente manera:
Por lo general el cableado de un autómata siempre es mucho mas sencillo. Los contactos NA y NC de las botoneras y fines de carrera se deben conectar a cada una de las entradas digitales (I1; I2; I3....). En tanto el solenoide se conectará en serie con el contacto NA que posee la salida digital Q1. De la misma manera conectaremos las otras salidas, si fuera necesario (Q2; Q3;...)

Ahora que hemos reemplazado un circuito 100% eléctrico, por un equipo electrónico programable, debemos analizar cuales serían los equivalentes.
Para ésto, he agrupado las condiciones que están en "paralelo"...
Los contactos S2 y S3 conectados en "paralelo", tienen su equivalente en el bloque de función "OR" que recibe en sus entradas el estado de los pulsadores jog.


Las condiciones que están conectadas en "serie", son S1 (conjunto S2-S3) y B4...
Para interconectar condiciones en serie, usamos el bloque de función "AND", el cuál en sus entradas recibe las señales de S1 y B4. También deberá recibir el resultado del bloque de función "OR" que configuramos en el paso anterior.
El resultado del bloque "AND" será el que finalmente active la salida Q1, es decir, el contactor del motor M1.

Por lo tanto, obtenemos un "Diagrama de Bloques de Función" equivalente al circuito de comando.
Éste FBD cumple y se comporta exactamente igual al planteado originalmente. El diagrama a cargar en LOGO! es el siguiente:

Consideremos que:
Habilitación general S1 => I1
Pulsador mando jog S2 => I2
Pulsador mando jog S3 => I3
Fin carrera seguridad B4 => I4
Contactor motor M1=>Q1

Nos resta decidir que método usaremos para cargar este esquema de funcionamiento en LOGO!.

viernes, 22 de abril de 2011

Entradas analógicas en modulo central LOGO!

Se debe tener en cuenta, que el módulo central permite la conexión de hasta 4 entradas analógicas de 0..10V. El manual solo menciona la conexión de un potenciómetro, pero es factible conectar cualquier sensor o equipo que emita señales en modo lazo de tensión.

Un ejemplo se plantea en los siguientes esquemas. Mediante el uso de la entrada I7 se puede realizar la medición de la presión de aire comprimido dentro del tanque, con el transmisor B1.
Con el sensor B2, se realiza la medición de la temperatura.
De esta manera, la implementación se hace más económica, dado que no debemos recurrir al uso del módulo AM2.
Observar el detalle de las conexiones eléctricas que demanda el proceso del ejemplo.

Haciendo clic en las imágenes, pueden acceder al tamaño completo.

Tratamiento de señales analógicas con LOGO! - Parte 2

Aquí detallaremos cuáles son las alternativas de conexión de señales analógicas con LOGO!.
En primer lugar tenemos el módulo AM2 PT100, que soporta la conexión de sensores de temperatura. Este módulo nos permite medir dentro del rango -50... 200ºC .
En el diagrama, la forma de conexión eléctrica:

También tenemos la posibilidad de usar una alternativa para sensores PT100 y PT1000, con el módulo AM2 RTD. La detección del sensor es automática, no debe realizarse ningún seteo externo previo. La conexión eléctrica es similar al anterior.
LOGO! también ofrece la posibilidad de conectar señales analógicas de entrada, en lazo de tensión (0..10V) ó en lazo de corriente (4..20mA). Este tipo de señales nos permite interactuar con un ilimitado tipo de aparatos de medición, como por ejemplo:

-Caudalímetros.
-Feedback de válvulas proporcionales para regulación de caudal.
-Transmisores de presión.
-Transmisores de nivel.
-Transmisores de temperatura.
-Sensores de proximidad inductivos u ópticos.
-Medición de tensión de baterías.
-Reglas potenciométricas (indicador de posición).
-Referencias de velocidad (desde un convertidor, por ejemplo).
-Variables eléctricas suministradas por interfases tipo CA/CC; Hz/mA; KW/mA, etc.

A continuación, el esquema de conexión y las características eléctricas:


Por último tenemos el modulo AM2 AQ. que nos permite conectar 2 salidas analógicas, en lazo de tensión o en lazo de corriente. De esta manera podemos emitir una señal para el manejo de equipos que requieran este tipo de tecnología, como por ejemplo:

-Posicionamiento de válvulas proporcionales.
-Setpoint de velocidad de drivers para motores o servomotores.
-Control de temperatura con interfases de potencia (relés de estado sólido).
-Control de presión de salida de bombas en plantas de agua.

La forma de conexión y características, a continuación:

Noten que en todos los casos es importante la conexión de la puesta a tierra, para lo cuál estan dispuestos bornes que facilitan la tarea para el módulo y los sensores.

sábado, 16 de abril de 2011

Tratamiento de señales analógicas con LOGO! - Parte 1

Antes de hablar en concreto de los módulos analógicos de LOGO!, les mostraré algunos conceptos importantes, referidos a este tema.
El manejo de señales analógicas surge a partir de la necesidad de tener un control continuo de algunos parámetros físicos. Con los 2 estados que nos brinda una señal digital en algunos casos no es suficiente.
Por ejemplo, podemos instalar termostatos bimetálicos para sensar cuando la temperatura de una caldera llega a límites máximos y actuar dispositivos que cierren el caudal de combustible para impedir que siga incrementando el calor.
En cambio si instalamos una sonda PT100, podemos saber con mucha precisión, cuál es la temperatura en cualquier momento, regular caudal de combustible, disparar avisos y alarmas en los umbrales que consideremos adecuado. La solución es mucho más inteligente.

Por definición, un sensor es un dispositivo que detecta las modificaciones que sufre una variable física. Por ejemplo: presión, temperatura, humedad, etc. Estas variaciones son convertidos a parámetros variables como pueden ser resistencia (ohm), tensión (volt) o corriente eléctrica (amper).


En el caso del sensado de la temperatura de la caldera con un elemento tipo PT100, la variable eléctrica obtenida sería un valor óhmico que se modifica en forma proporcional al incremento de calor.


Esquemáticamente el tratamiento de la señal analógica la podemos resumir en 3 etapas:

El sensor es el elemento que siempre esta en contacto directo con la variable física.
El transductor adapta la variable eléctrica a una señal estándar, y de esta manera es pasible de ser conectada a "casi" todos los controladores que se comercializan.
El conversor D/A, normalmente es un módulo del autómata y se encarga de digitalizar la señal eléctrica del transductor. Es decir, la lleva a la categoría de dato y podrá ser tratado por el software.

Habitualmente nos podremos encontrar con 2 casos:

-Un sensor con transductor (puede estar incorporado o ser un módulo adicional), como se puede apreciar en la figura siguiente.

-O el caso en el que el transductor, es parte del conversor A/D. Ésto es posible en LOGO! con su módulo AM2 PT100

También podemos encontrar en la industria los siguientes casos:

Peso/Presión >> El sensor entrega una señal en milivoltios.
Luz >> El sensor entrega un señal en miliamperes.
Humedad >> Variación de la capacidad eléctrica.
Proximidad >> Señales electromagnéticas inducidas.

jueves, 14 de abril de 2011

Sobre entradas y salidas digitales en LOGO!

Debemos tener en cuenta las ventajas y limitaciones que poseen las entradas digitales en estos casos:

Entradas digitales en módulos de CA.
-Máxima frecuencia de conmutación: 4 Hz
-Aislación galvánica entre ellas: no posee
-Entradas rápidas para contaje: no posee

Entradas digitales en módulos de CC.
-Máxima frecuencia de conmutación entrada normal: 4 Hz.
-Máxima frecuencia de conmutación entrada rápida: 5 kHz.
-Aislación galvánica entre ellas: no posee

Es muy importante tener en claro, en que nivel de tensión la señal digital de entrada es considerada en el estado"0" y cuando en el estado "1".
En el siguiente esquema, se puede apreciar para cada caso.

Para cada modelo, un detalle que incluye el rango de tensiones de funcionamiento y el rango de tensión para cada estado lógico


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Algunos tips sobre las ventajas y limitaciones que poseen las salidas digitales:

Salidas digitales a relé.
-Contacto normalmente abierto, libre de potencial.
-Carga máxima en salidas integradas en el módulo central: 10 Amper.
-Carga máxima en los módulos de ampliación: 5 Amper.
-Aislación galvánica entre ellas: sí

Frecuencia de conmutación:
-Límite mecánico: 10Hz.
-Límite con carga resistiva: 2 Hz
-Límite con carga inductiva: 0,5 Hz.

Otro aspecto muy importante es la vida útil de los contactos. Como pueden observar en las curvas, es función del tipo de carga y de la corriente (Amper) que circula por la misma.

Con carga inductiva (ej: bobina de contactor)

Con carga óhmica (ej: resistencia calefactora)



Salidas digitales transistorizadas (también llamadas de estado sólido).

-Salida tipo P
-Carga máxima en salidas integradas en el módulo central: 0,3 Amper.
-Carga máxima en los módulos de ampliación: 0,3 Amper.
-Aislación galvánica entre ellas: no posee
-Protección contra sobrecarga y cortocircuitos
Frecuencia de conmutación:
-Límite mecánico: 10Hz.
-Límite con carga resistiva: 10 Hz
-Límite con carga inductiva: 0,5 Hz.


MUY IMPORTANTE:
Cuando se conecta la alimentación a los módulos centrales y módulos de ampliación con salidas a transistor, éstos generan una señal que tiene una duración de 50 microsegundos aproximadamente. Se debe considerar en el caso que las equipos conectados puedan reaccionar a breves impulsos.

lunes, 11 de abril de 2011

Selección de un dispositivo LOGO! - Parte 3

Claro está que los criterios de selección de un dispositivo electrónico, para automatizar una máquina o proceso, pueden ser mucho más que tres.
En este blog, enumero los criterios habituales, pero seguramente se plantearan algunas pautas que pueden modificar o inhibir el uso de determinado aparato.
A continuación, les haré un breve repaso de los límites que tiene LOGO! desde el punto de vista de la cantidad de entradas y salidas.
Hay un concepto que es muy importante mencionar. El estado de las señales de entrada (digitales y analógicas) es "copiado" y "refrescado" en un área de memoria en cada ciclo de programa. Luego, la lógica que programemos consulta esos estados, que se van asignando a distintas funciones (un timer por ejemplo).
Cada una de las funciones utilizadas, ejecutan un algoritmo desarrollado por el fabricante, cuyo resultado es arrojado en otra área de memoria, que puede ser interna (marcas) o de salida como puede ser un relé, solenoide, etc...
Veamos a continuación cuales son las configuraciones máximas soportadas por cada uno de los módulos base.

Los módulos que se alimentan con corriente contínua, de la generación 0BA6, pueden ser seteados en el modo "4 entradas analógicas". Para este caso la configuración máxima es la siguiente:


Si procedemos a setear el módulo central en el modo "2 entradas analógicas", la máxima configuración permitida es:


Siempre tengamos en cuenta que los módulos centrales alimentados con corriente alterna, no poseen entradas analógicas, por lo tanto, la configuración máxima posible es:

Resumiendo:
Podremos conectar y maniobrar como máximo:
  • 24 entradas digitales
  • 16 salidas digitales
  • 8 entradas analógicas
  • 2 salidas analógicas

ACLARACIÓN:
Los modos de funcionamiento "2 ó 4 entradas analógicas" aquí mencionados, se modifican desde el software de configuración LOGO!SOFT. Oportunamente lo explicaré paso a paso.